Für die Planung und Steuerung der Warenflüsse im Betrieb ist die Material- und Lagerwirtschaft verantwortlich. Dabei hat sie eine Schnittstellenfunktion zwischen Produktion, Beschaffung und Vertrieb – dies kann sie umso besser ausfüllen, je weniger Störeinflüssen sie ausgesetzt ist. Manche Störungen werden jedoch durch strategische oder operative Entscheidungen manifestiert und wirken dann lange nach.
Manche typischen Entscheidungen können in der logistischen Praxis oft grosse Probleme bereiten. (Bild: © Dmitry Kalinovsky – shutterstock.com)
Oft entstehen solche Störungen aus Problemen, für die es schnelle und einfache Lösungen zu geben scheint. Etwa für Kunden, die Muster von einem Artikel benötigen und keine volle Verpackungseinheit. Oder für die kurzfristige Bereitstellung von zusätzlicher Lagerkapazität. Allerdings gilt auch hier: Für jedes komplexe Problem gibt es eine Lösung, die einfach, naheliegend und vollkommen falsch ist.
1. Anbruch als Problem
In der Regel werden im Lager grössere Gebinde von gleichartigen Artikeln eingelagert. Sie ermöglichen den schnellen Umschlag und erleichtern die weiteren logistischen Schritte wie Kommissionierung, Versandbereitstellung und Versand. Die kleinste mögliche Handlingseinheit ist die Verpackungseinheit, zumindest theoretisch. Denn gerade bei kleinteiligen Artikeln in grossen Verpackungseinheiten kann es aus Sicht der Endkunden attraktiver sein, nicht eine volle Verpackungseinheit zu ordern, sondern eben nur einen Teil davon. Auch zum Zwecke der Bemusterung werden oft nur wenige Exemplare benötigt, anhand derer dann ermittelt werden kann, ob der Artikel für den Kundenbedarf geeignet ist oder nicht.
Jedoch sorgt jede geöffnete Originalverpackung im Lager für Probleme: Der Anbruch muss gekennzeichnet und neu beschriftet werden (damit bei einer späteren Kommissionierung das angebrochene Paket nicht fälschlicherweise als volle Verpackungseinheit entnommen wird). Zudem muss sichergestellt sein, dass für unterschiedliche Anbruchkommissionen immer die bereits geöffnete Verpackung genutzt wird, um nicht unnötig viele Anbrüche zu erzeugen. Und auch die Inventur wird durch Anbrüche komplizierter, da nicht nur volle Verpackungseinheiten gezählt und erfasst werden.
Besser wäre es, Anbrüche nicht im regulären Lager zu verwahren, sondern in einem eigenen Kleinteilelager, in dem die Artikel etwa in Sichtlagerkästen aus Kunststoff aufbewahrt werden. Hier können auch stationäre Kommissionierhilfen wie Waagen, Tüten, kleine Kartons und etc. bevorratet sowie ein Etikettendrucker aufgestellt werden, um die Anbruchkommissionierung zu vereinfachen.
Der Anbruch muss immer gekennzeichnet und neu beschriftet werden. (Bild: © Monkey Business Images – hutterstock.com)
2. Bestmögliche Ausnutzung von Palettenplätzen
Werden im Lager Artikel in grösseren Mengen gelagert oder umgeschlagen, werden meisten Paletten als Lager- und Transporthilfsmittel genutzt. Die Lagerware wird komplett mit Palette ein- und ausgelagert und auch die Kommissionierung kann direkt am Fach von der Lagerpalette erfolgen. Allerdings belegt eine Palette auch dann einen kompletten Lagerplatz, wenn sich darauf nur noch eine einzige Verpackungseinheit befindet. Da liegt der Gedanke nahe, die Restmengen von Artikeln mit jeweils nur noch wenigen Verpackungseinheiten Lagerbestand auf einer Palette zusammenzuführen. Das spart Platz im Lager und sorgt dennoch dafür, dass die Artikel verfügbar sind.
Mischbelegte Palettenplätze sind jedoch nicht unkritisch, denn nicht nur muss die Ware manuell verdichtet werden, also entgegen dem Gebot der Wirtschaftlichkeit erneut angefasst und bewegt werden, ohne dass sich daraus eine Wertschöpfung ergibt. Auch bieten Paletten keine optimalen Lagerbedingungen, da sie nur als Blocklager genutzt werden können.
Um Mischbelegungen zu vermeiden, kann ein separates Kleinmengenlager helfen, das ausreichend Lagerplätze etwa in Industrieregalen bietet und mit einem Handrollwagen statt einem FFZ bedient wird.
3. Dort lagern, wo Platz für die Artikel ist?
Stösst die eigene Lagerimmobilie an ihre räumlichen Grenzen und lässt sich auch mit einer optimalen Lagerstruktur das Platzproblem nicht lösen, werden oft Kapazitäten bei externen Dienstleistern angemietet. Diese sind vermeintlich günstiger als ein Neu- oder Erweiterungsbau, allerdings bringt die Verlagerung auch Erschwernisse für die logistischen Prozesse mit sich. Denn nicht nur muss im Aussenlager die Infrastruktur geschaffen werden, um die Lagerbestände im eigenen Lagerverwaltungssystem abzubilden, auch für Nachschübe und Kommissionen müssen Lösungen gefunden werden.
Dabei ist oft nicht alleine die Anbindung problematisch, werden Ein- und Auslagerung von externen Mitarbeitern vorgenommen, muss sichergestellt werden, dass diese über ausreichend System- und Artikelkenntnisse verfügen. Denn eine Fehlkommission im Aussenlager ist nicht so einfach zu korrigieren wie eine im eigenen Logistikzentrum. Auch müssen Anliefer- und Arbeitszeiten synchronisiert werden, um bei Aufträgen, die auch Ware aus einem Aussenlager enthalten, die Sendung zu vervollständigen.
Für kurzfristige Spitzen oder grossvolumige Artikel mit hohen Reichweiten ist es oft wirtschaftlicher, ein nahes Aussenlager zu mieten, statt in eine Lagererweiterung zu investieren. Doch langfristig ist eine räumliche Erweiterung – besonders bei steigendem Geschäft – günstiger und einfacher zu managen.
4. Lagerfläche Boden?
Die Blocklagerung ist die einfachste und kostengünstigste Lagerung. Vermeintlich, denn nicht nur wird bei der Blocklagerung die Höhe einer Lagerhallte nicht genutzt, auch für den Umschlag ist eine Blocklagerung eher hinderlich. Denn um an die benötigte Palette zu gelangen, müssen oft eine oder mehrere andere umgefahren werden, das kostet Zeit. Und nicht zuletzt ist die Wiederauffindbarkeit der Ware bei einer Blocklagerung schwieriger als wenn die Paletten direkt in definierte (und in der Lagerverwaltung geführte) Lagerplätze eingelagert werden.
Besser ist es daher, die verfügbare Freifläche auszunutzen, indem mehrstöckige Palettenregale aufgebaut und als Lagerplätze IT-seitig verwaltet werden. Das verursacht zunächst eine höhere Investition, erleichtert aber auf Dauer die logistischen Prozesse enorm und vermeidet Blindleistungen.
5. Keine Zeit für Kennzahlen
Trotz ausgefeilten finanzwirtschaftlichen Controllings zeigen sich im Bereich des Lagercontrollings oft Schwächen. Die Frage, was ein Lagerplatz im Monat kostet, was eine Kommissionierung, lässt sich selten eindeutig klären, und auch wie viele Mitarbeiter im Lager notwendig sind, um eine bestimmte Leistung zu erbringen, kann nur anhand von konkreten Zahlen konkret ermittelt werden.
Dabei lassen sich etwa die Leistungsproduktivität (Leistung/Zeiteinheit) oder die Kosten eines Lagerplatzes (Gesamtkosten/Anzahl Lagerplätze) grundsätzlich einfach errechnen. Auch die notwendigen Daten sind in der Regel vorhanden, im Lagerverwaltungsprogramm, der Arbeitszeiterfassung und der Lohnbuchhaltung.
Mit einigen Kennzahlen, sofern sie korrekt ermittelt und bestimmt werden, kann die Leistung der Logistik transparent gemacht werden. Und nicht nur das, anhand der Kennzahlen lassen sich auch Fehlentwicklungen erkennen und konkret bewerten. So kann etwa eine Verschlechterung der Produktivität ein Hinweis sein für Störungen und Behinderungen der logistischen Prozesse. Und auf deren Ausmass.
Fazit: Einfache Lösungen sind nicht immer die besten. Das gilt besonders in einem komplexen Arbeitsumfeld wie der Lagerlogistik, die als Schnittstellenfunktion Diener vieler Herren sein muss. Und die haben eben nicht immer die gleichen Ziele.
Bild oben links: © Champiofoto – shutterstock.com
